Unilever razem z Accenture rozpycha wykorzystanie sztucznej inteligencji w swoich zakładach produkcyjnych na całym świecie. W ciągu najbliższych 18 miesięcy ma powstać ponad 40 nowych cyfrowych bliźniaków, a jeden z nich już działa w polskim Poznaniu.
Kluczowe fakty:
- Unilever we współpracy z Accenture ogłosił 16 czerwca 2026 roku wieloletni program, w ramach którego w ciągu 18 miesięcy powstanie ponad 40 nowych cyfrowych bliźniaków w zakładach produkcyjnych na całym świecie.
- W poznańskiej fabryce Unilevera, gdzie produkowane są marki Knorr i Hellmann's, cyfrowy bliźniak monitoruje proces produkcji majonezu, ograniczając krótkie przestoje o 20 procent i redukując odpady o blisko 30 procent.
- Cyfrowe bliźniaki to wirtualne modele procesów produkcyjnych zasilane danymi z czujników w czasie rzeczywistym – Unilever łączy je z modelami AI i agentami, które automatycznie generują rekomendacje dla operatorów na hali produkcyjnej.
Znajdź dostawcę, partnera lub narzędzie dla swojego biznesu, a jeśli prowadzisz firmę, która w swoim DNA ma AI, skorzystaj z możliwości bezpłatnego dodania swojej firmy.
Co właściwie robi cyfrowy bliźniak w fabryce
Cyfrowy bliźniak to wirtualny model maszyny, linii lub całego procesu produkcyjnego, zasilany na bieżąco danymi z prawdziwych czujników i systemów. Dzięki temu można obserwować pracę linii produkcyjnych w czasie rzeczywistym, przewidywać problemy, testować różne scenariusze i optymalizować procesy zanim jeszcze coś się zepsuje. To nie jest nowość sama w sobie, bo koncepcja krąży w przemyśle od lat. Nowe jest to, że Unilever łączy ją z modelami AI i agentami, które same zaczynają podsuwać rekomendacje operatorom na hali produkcyjnej.
Unilever i Accenture ogłosiły 16 czerwca 2026 roku wieloletni program, w ramach którego w ciągu 18 miesięcy powstanie ponad 40 nowych cyfrowych bliźniaków, tworzących wzorzec do dalszego skalowania na cały świat. To rozszerzenie technologii, którą Unilever już wdrożył w kilku zakładach i która, jak twierdzi firma, przynosi konkretne, policzalne efekty.
Poznań: majonez pod nadzorem algorytmu
Najbliższy polskiemu czytelnikowi przykład leży w Poznaniu. W polskim zakładzie, gdzie produkowane są marki Knorr i Hellmann’s, cyfrowy bliźniak stabilizuje wahania lepkości majonezu, ograniczając krótkie przestoje nawet o 20 procent i redukując odpady o blisko 30 procent. To już nie jest pilotaż na papierze. Linia produkcyjna majonezu wymaga bardzo wąskiego okna parametrów, temperatura, prędkość mieszania, dozowanie oleju. Kiedy któryś z tych parametrów zaczyna odjeżdżać, system wychwytuje to szybciej niż operator patrzący na wskaźniki.
Piszę o tym z pewną satysfakcją, bo rzadko trafia się przykład wdrożenia AI w polskiej fabryce, który da się opisać liczbami, a nie hasłami o transformacji cyfrowej.
Cyfrowe bliźniaki w fabrykach to jeden z tych obszarów AI, które oglądam z większym spokojem niż większość newsów z tej branży. Nie chodzi tu o generatywne modele udające ludzką kreatywność, tylko o dosyć nudną, mierzalną optymalizację procesów przemysłowych. Mniej odpadów, mniej przestojów, mniej energii. Trudno się z tym kłócić.
Pytanie, które sobie zadaję, dotyczy tempa automatyzacji decyzji. Unilever mówi wprost, że system z czasem będzie mógł samodzielnie wprowadzać korekty, przy nadzorze człowieka. To zdanie brzmi bezpiecznie, dopóki nie zapytamy, jak dokładnie ten nadzór będzie wygladał za dwa lub trzy lata, kiedy zaufanie do modelu wzrośnie i presja na redukcję etatów operatorskich też. Warto to śledzić, zamiast od razu odhaczać jako oczywisty sukces.
Piotr Wolniewicz, Redaktor Naczelny AIPORT.pl
Chcesz czytać więcej treści związanych z AI?
Dodaj AIPORT.pl do preferowanych źródeł Google
Efekty widać też poza Polską
Unilever chwali się wynikami z kilku innych fabryk na świecie, każdorazowo w innym obszarze produkcji:
- Raeford, Karolina Północna (USA) – cyfrowy bliźniak przewiduje 95 procent ograniczeń przepływu w produkcji dezodorantów Dove, Degree i Axe, co przełożyło się na 20-procentową redukcję odpadów i 10-procentowy wzrost mocy produkcyjnych.
- Haldia, Indie – bliźniak energetyczny optymalizuje prędkość wentylatorów, temperaturę i kontrolę wilgoci w produkcji proszków piorących Surf i Sunlight, ograniczając zużycie energii cieplnej.
- Gandhidham, Indie – system podaje rekomendacje sterowania procesem w czasie rzeczywistym, co w ciągu czterech lat pomogło ograniczyć liczbę niezgodności jakościowych o 30 procent.
- Cu Chi, Wietnam – inteligentny mikser sterowany cyfrowym bliźniakiem optymalizuje dozowanie surowców w produkcji płynnych środków do prania OMO, dając 1 do 2 procent oszczędności na droższych składnikach.
Adam Raeburn-James, wiceprezes Unilever odpowiedzialny za cyfrowe operacje biznesowe, ujmuje to tak: „Skalowanie AI w naszych operacjach to nie tylko zmiana technologiczna” / „Scaling AI across our operations isn’t just a technological shift”. Nicole van Det, szefowa Accenture na Holandię i kraje nordyckie oraz osoba odpowiedzialna za współpracę z Unileverem globalnie, dodaje: „Unilever od dawna jest ceniony za doskonałość swojego łańcucha dostaw” / „Unilever has long been recognized for its supply chain excellence”.
Rynek cyfrowych bliźniaków rośnie szybciej niż większość segmentów AI
Globalny rynek cyfrowych bliźniaków wyceniano na 35,8 miliarda dolarów w 2025 roku, a w 2026 roku ma sięgnąć 49,5 miliarda dolarów, z prognozą wzrostu do 328,5 miliarda dolarów do 2033 roku przy średniorocznym tempie wzrostu ponad 31 procent. Produkcja przemysłowa od lat pozostaje jednym z głównych odbiorców tej technologii, obok energetyki i lotnictwa. Skala inwestycji Unilevera, ponad 40 nowych wdrożeń w niecałe dwa lata, wpisuje się więc w trend, który już dawno wyszedł poza etap eksperymentów i wchodzi w fazę systematycznego skalowania.
Co to oznacza dla polskich firm
Poznański zakład Unilevera nie jest odosobnionym przypadkiem cyfryzacji polskiego przemysłu, ale jest jednym z lepiej udokumentowanych. Dla polskich producentów, zwłaszcza z sektora FMCG i spożywczego, to konkretny punkt odniesienia, bo pokazuje efekty w liczbach, a nie w deklaracjach.
Jest tu jednak drugi wątek, który komplikuje obraz. Hellmann’s i Knorr, produkowane właśnie w Poznaniu, odpowiadają za około 70 procent sprzedaży segmentu spożywczego Unilevera, a ten segment ma zostać połączony z amerykańskim McCormickiem. Transakcja ma zamknąć się w połowie 2027 roku i tworzy firmę o rocznych przychodach około 20 miliardów dolarów, wycenianą na blisko 45 miliardów dolarów. Innymi słowy, fabryka w Poznaniu inwestuje teraz w AI, wiedząc że w ciągu roku może zmienić właściciela. Dla pracowników i lokalnych dostawców to pytanie, które warto mieć w głowie, oglądając te wszystkie procentowe wzrosty wydajności. Nowy właściciel zwykle chce utrzymać dobrze działające linie, ale nie ma na to żadnej gwarancji.
Dla polskich menedżerów produkcji płynie z tego prosty wniosek: cyfrowy bliźniak nie wymaga fabryki wielkości Poznania, żeby zacząć działać. Wystarczy jedna newralgiczna linia z powtarzalnym procesem i dobrze zebranymi danymi z czujników. Reszta to kwestia budżetu i cierpliwości.
Za każdą polską firmą AI stoi konkretny człowiek z imieniem i nazwiskiem, często ten sam w kilku miejscach naraz, i to właśnie ludzie, nie tabelki finansowania, są prawdziwym bohaterem tego artykułu.
Co dalej
Unilever zapowiada, że kolejne wdrożenia będą postępować równolegle w kilku regionach, a system z czasem ma przejmować część decyzji automatycznie, zawsze pod nadzorem zespołów produkcyjnych. Czy tempo tego przejścia będzie rozsądne, czy zbyt szybkie, to pytanie, na które odpowiedź poznamy najwcześniej za rok, kiedy pierwsze z 40 nowych bliźniaków zaczną raportować wyniki.
Źródła i metodologia
Artykuł powstał na podstawie analizy redakcji AIPORT.pl oraz materiału źródłowego dlahandlu.pl z dnia 30.06.2026, a także komunikatu prasowego Unilever i Accenture z 16.06.2026, artykułu Manufacturing Digital, analizy Startup Fortune oraz danych rynkowych Grand View Research. Kontekst dotyczący transakcji Unilever Foods z McCormickiem oparto na materiałach CNBC oraz komunikacie McCormick & Company. Cytaty Adama Raeburna-Jamesa i Nicole van Det zostały zweryfikowane z oryginalnym anglojęzycznym materiałem źródłowym. Komentarz redakcyjny i ocena kontekstu branżowego: Piotr Wolniewicz, Redaktor Naczelny AIPORT.pl. Artykuł będzie aktualizowany w miarę pojawiania się nowych informacji o wdrożeniach cyfrowych bliźniaków w polskich fabrykach.
